裂解油的精制工艺需要哪些设备？

一、预处理设备（去除机械杂质与水分）

1. 过滤设备

• 板框过滤机：通过滤布截留油中的固体颗粒（如炭黑粉末、金属碎屑），适合处理高杂质含量的粗裂解油。

• 精密过滤器（滤芯式）：采用金属网或陶瓷滤芯，进一步去除微米级杂质，保护后续泵体和反应器。

2. 脱水设备

• 沉降罐：利用油水密度差，自然分离游离水（静置 4-24 小时），适合初步脱水。

• 真空脱水机：通过加热（60-80℃）和负压（-0.08~-0.09MPa）蒸发水分，效率更高，可去除乳化水。

二、蒸馏分离设备（切割馏分）

1. 常减压蒸馏塔

• 常压塔：在大气压下分离沸点较低的组分（如汽油、柴油，沸点 150-360℃），塔内设置多层塔板或填料，通过气液交换实现分离。

• 减压塔：在负压（真空度 0.08-0.095MPa）下降低重质组分沸点，避免高温导致油品裂解或结焦，分离重质燃料油（沸点 360-500℃）。

2. 配套设备

• 加热炉：为蒸馏塔提供热源（将原油加热至 300-380℃）。

• 冷凝器：冷却塔顶馏出的油气，转化为液态馏分。

• 回流罐：收集塔顶回流液，稳定塔内操作。

三、脱硫、脱氮、脱氧设备（提升油品质量）

1. 加氢精制反应器

• 核心设备，内装催化剂（如 Co-Mo、Ni-Mo 系催化剂，载体为氧化铝），在高温（280-380℃）、高压（3-8MPa）、氢气氛围下，通过加氢反应将硫转化为 H₂S、氮转化为 NH₃、氧转化为 H₂O，同时饱和烯烃（提升稳定性）。

• 反应器类型：固定床反应器（最常用，催化剂颗粒固定，油、氢混合后轴向 / 径向流过催化剂床层）。

2. 气液分离器

• 加氢反应后的混合物流入分离器，分离出液态油和含 H₂S、NH₃的气体（气体可经脱硫后回收氢气循环使用）。

3. 脱硫辅助设备

• 胺液吸收塔：用乙醇胺等溶液吸收 H₂S，生成富胺液，经再生塔加热释放 H₂S（后续可制硫磺），贫胺液循环使用。

四、脱胶质与脱色设备（改善外观和稳定性）

1. 吸附精制设备

• 吸附塔：填充吸附剂（如活性白土、活性炭、分子筛），通过物理吸附去除胶质、色素和残留杂质，适合小规模精制。

• 特点：操作简单（常温常压），但吸附剂需定期更换或再生（加热活化）。

2. 溶剂萃取设备

• 萃取塔：用溶剂（如糠醛、N - 甲基吡咯烷酮）选择性溶解胶质和重质组分，分离出轻质油相，溶剂经蒸馏回收循环使用，适合大规模生产。

五、后处理与储存设备

1. 调和罐

• 将不同馏分的精制油按比例混合，加入抗氧剂、清净剂等添加剂，调整闪点、粘度等指标，满足燃料油标准（如柴油、船用燃料油）。

2. 储罐

• 用于储存精制后的成品油，需具备防腐蚀（内涂环氧树脂）、降温（外带保温层或喷淋系统）、安全防爆（安装呼吸阀、阻火器）功能。

总结

• 若仅生产工业燃料油，可能只需 “预处理 + 蒸馏 + 简单吸附” 设备；

• 若生产车用柴油调和组分，则需 “加氢精制 + 深度脱硫” 等核心设备，成本更高但产品附加值大。
  设备选型时需平衡处理效率、环保要求（如废气、废水处理设备配套）和经济性，确保符合燃油标准（如国 VI 柴油、船用燃料油 ISO 8217 标准）。

生产工艺流程:使用本系列裂解设备处理油泥砂子,落地油泥及 沾染物的工艺简单､安全,整个生产过程都是在微负压下进行的,原 料直接装入高温常压裂解处理器中,催化加热,馏出油蒸汽,油蒸汽 通过冷凝器,可液化部分冷凝为混合油,不可液化部分通过燃气系统 处理器烧掉;冷凝后的混合油首先加入分馏处理器加热,通过催化重 整工艺,馏出油蒸汽,而后油蒸汽通过冷凝器,分馏出基础燃料油, 经沉淀过滤化学处理,加入各种添加剂,整理成为合格的燃料油｡入各种添加剂,整理成为合格的燃料油。

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